BAKGRUND
I oktober 2016 skickade en viktig kund in en ny förfrågan om ett imponerande rymdprojekt. Det krävdes ett 50 tum (1270 mm) långt kretskort, vilket inte var något problem för oss att tillverka, eftersom vi redan hade erfarenhet av att tillverka tiotusentals kort som var längre. Vi hade till och med tillverkat kretskort som var 1,8 meter långa, både som enkelsidiga och tvåskiktiga PTH.
Men när de specifika projektuppgifterna kom in såg vi att det rörde sig om en överdimensionerad MULTI LAYER-produkt, med vissa toleranser som överskred gränserna även för standardstorlekar och uppfyllde IPC 3 på vissa områden.
UTMANINGEN
När vi undersökte frågan vidare med vår kund upptäckte vi att andra PCB-leverantörer hade avböjt att ta sig an projektet, eftersom lösningen för denna typ av förfrågan ännu inte hade upptäckts i branschen.
Utmaningen låg inte bara i att skapa en engångslösning, utan också i att hitta en tillförlitlig och repeterbar process som kunde tjäna vår kund och andra liknande kunder, inte bara i nuläget utan även i framtiden.
Vårt team i Storbritannien gick igenom varje enskilt projektkrav med kunden. De insåg att laminering och registrering skulle bli viktiga faktorer att ta hänsyn till. Dessa aspekter komplicerades ytterligare av att det rörde sig om ett projekt med kommersiella implikationer – vår lösning måste ha en rimlig prissättning för att helt uppfylla kundens krav.
Storbritanniens tekniska team samarbetade med våra tekniska och ingenjörsteam på Fineline Dongguan-kontoret i Kina.
EN ÖVNING I RESURSFULLHET OCH UTHÅLLIGHET
Innan vi gav vår kund en prisuppgift insåg vi att det var viktigt att göra provtagningar. Våra första produktprover hade en bortfallsfrekvens på 70 % – en siffra som inte var förenlig med en kostnadseffektiv långsiktig produktion.
Som ett projekt med branschförändrande konsekvenser var vi fast beslutna att hitta en ny och bättre lösning.
Efter en grundlig analys av felen vidtog vi korrigerande åtgärder och implementerade en detaljerad kontrollplan. Nästa prov visade betydande förbättringar och felfrekvensen sjönk till 28 %.
Ytterligare utveckling och ytterligare en revidering av proverna gav resultat som vi kunde vara nöjda med. Kvalitetsnivåer på över 90 % uppnåddes.
Vi betraktade projektet som en långsiktig investering, en game changer, för oss och våra kunder, under många år framöver. Värdet var betydande för alla inblandade parter. Av denna anledning bodde en av Finelines mycket erfarna processingenjörer i fabriken under den månad som detta intensiva arbete pågick, och alla andra teammedlemmar gjorde stora extra ansträngningar. Till slut var vi redo att lämna en offert.
RESULTATEN
Vår offert uppfyllde de kommersiella målen. Ytterligare en sats tillverkades och processen bekräftades som repeterbar och tillförlitlig. EMS-företaget hade sina egna utmaningar med att tillverka en produkt av denna storlek. Men monteringen var perfekt och den färdiga produkten testades. Testningen var positiv och godkännande gavs för kretskorten.