ANTECEDENTES
En octubre de 2016, un cliente importante nos envió una nueva solicitud para un impresionante proyecto aeroespacial. Se necesitaba una placa de circuito impreso de 50 pulgadas (1270 mm) de largo, lo cual no suponía ningún problema para nosotros, ya que teníamos experiencia en la fabricación de decenas de miles de placas más largas. Incluso habíamos creado placas de circuito impreso de 1,8 m de largo, tanto de una sola cara como de dos capas PTH.
Pero cuando recibimos los detalles específicos del proyecto, vimos que la solicitud era para un producto MULTI LAYER de gran tamaño, con unas tolerancias que superaban los límites incluso de las placas de tamaño estándar, y que cumplía con la norma IPC 3 en algunas áreas.
EL RETO
Cuando analizamos el tema más a fondo con nuestro cliente, descubrimos que otros proveedores de PCB habían rechazado el proyecto, ya que la solución para este tipo de solicitud aún no se había descubierto en la industria.
El reto no consistía solo en crear una solución puntual, sino en encontrar un proceso fiable y repetible para atender a nuestro cliente y a otros similares, no solo en el presente, sino también en el futuro.
Nuestro equipo del Reino Unido analizó todos y cada uno de los requisitos del proyecto con el cliente. Se dieron cuenta de que el laminado y el registro iban a ser aspectos importantes a tener en cuenta. Estos aspectos se complicaban aún más por el hecho de que se trataba de un proyecto con implicaciones comerciales: nuestra solución tenía que ajustarse a unos niveles de precios viables para satisfacer plenamente las necesidades de nuestro cliente.
El equipo técnico del Reino Unido colaboró con nuestros equipos técnicos y de ingeniería en la oficina de Fineline Dongguan, China.
UNA PRÁCTICA DE INGENIO Y PERSISTENCIA
Antes de proporcionar a nuestro cliente un presupuesto, consideramos que era importante realizar un muestreo. Nuestras muestras iniciales del producto experimentaron una tasa de rechazo del 70 %, una cifra que no se ajustaba a una producción rentable a largo plazo.
Como proyecto con ramificaciones que cambiarían la industria, nos propusimos encontrar una solución nueva y mejor.
Tras un análisis en profundidad de los fallos, tomamos medidas correctivas e implementamos un plan de control detallado. Las siguientes muestras mostraron mejoras significativas y la tasa de fallos se redujo al 28 %.
Los desarrollos posteriores y otra revisión de las muestras dieron resultados satisfactorios. Se alcanzaron niveles de calidad superiores al 90 %.
Consideramos el proyecto como una inversión a largo plazo, un punto de inflexión, tanto para nosotros como para nuestros clientes, durante muchos años. El valor era significativo para todas las partes implicadas. Por este motivo, durante el mes que duró este intenso trabajo, uno de los ingenieros de procesos más experimentados de Fineline residió en la fábrica, y todos los demás miembros del equipo hicieron un esfuerzo adicional. Al final, estábamos listos para presentar el presupuesto.
LOS RESULTADOS
Nuestro presupuesto cumplió con los objetivos comerciales. Se fabricó un lote adicional y se confirmó que el proceso era repetible y fiable. La empresa EMS tuvo sus propios retos a la hora de fabricar un producto de este tamaño. Pero el montaje fue perfecto y el producto fabricado se sometió a pruebas. Las pruebas dieron resultados positivos y se aprobó el PCB.