WARUM WERDEN LEITERPLATTENAUFTRÄGE AUF EIS GELEGT?

Warum werden PCB-Jobs auf Eis gelegt?

Warum werden PCB-Jobs auf Eis gelegt?

Für die Herstellung einer Leiterplatte ist eine große Menge an präzisen Daten erforderlich. Mit zunehmender Lagenzahl und Komplexität steigt auch die Menge der korrekten Informationen, die der Leiterplattenhersteller für die ordnungsgemäße Herstellung des Auftrags benötigt. Fehlt ein Teil der Daten, gibt der CAM-Anwender die Datei an den Vertrieb zurück, um die Probleme zu beheben. Ihr dringend benötigter PCB-Auftrag wird auf Eis gelegt.

BEI DER HERSTELLUNG VON LEITERPLATTEN NICHT RATEN

Die eine Regel, die allen Leiterplattenherstellern sehr am Herzen liegt, lautet: Wir raten nicht. Wenn Sie gegen diese Regel verstoßen, wird es Sie garantiert hart treffen. Um sicherzustellen, dass niemand raten kann, muss jede Frage beantwortet werden. Wenn bei einer Reihe von Bohrungen eine Toleranz fehlt, wird der Auftrag vorübergehend auf Eis gelegt, bis der CAM-Mitarbeiter eine passende Antwort gefunden hat. Wenn ein elektrischer Kurzschluss zwischen den Masseverbindungen aufgrund einer falsch platzierten Durchkontaktierung auftritt, geht der Auftrag zur Klärung an den Vertrieb zurück. Wenn ein Auftrag wegen eines schwerwiegenden Problems in der Warteschleife liegt, kann dies zu tagelangen Verzögerungen führen. Bei ein oder zwei kleinen Problemen ruft normalerweise der CAM-Mitarbeiter oder der Vertrieb an und klärt das Problem. Ein oder zwei Leiterbahnen können verschoben werden, um einen Kurzschluss zu verhindern, oder eine Padgröße kann erhöht werden, um ein Problem mit einem zu kleinen Ring zu beheben. Der CAM-Anwender muss jedoch jeden Tag eine bestimmte Anzahl von Aufträgen erledigen, damit die Produktionsanlage voll ausgelastet ist. Die CAM-Anwender haben nicht viel Zeit, um eine Fata Morgana von Problemen in den Daten zu beheben. In diesem Fall gibt der CAM-Mitarbeiter die Datei an den Vertrieb zurück, damit dieser die Daten ablehnt und den Kunden auffordert, die Probleme zu beheben und die Datei dann erneut durch den gesamten Prozess der Angebotserstellung und der Prüfung der Designregeln für die Leiterplatte und die Einrichtung zu schicken.

HÄUFIGE FEHLER, DIE ZU EINEM JOB IN DER WARTESCHLEIFE FÜHREN

Einige der häufigsten Fehler, die dazu führen, dass Stellen nicht besetzt werden, sind:

  • Fehlende Daten, eine Bohrerdatei
  • Lötmasken- oder Nomenklatur-Weißzeichnungsdatei nicht im CAD-Paket. (allgemein)
  • Fehlende oder falsche Angaben auf der Zeichnung der Außenmaße
  • Fehlende Spezifikationen für Laminat, Lochbleche und Oberflächenbeschaffenheit (sehr häufig)
  • Kürzungen oder Verletzungen der Leiterbahnabstände (für den CAM-Ingenieur nur schwer zu beheben)
  • Lochgröße im Verhältnis zur Padgröße zu klein, dadurch Verletzung des Abstandes zwischen den Pads
  • Abstandsverletzungen der Lötstoppmaske um Pads (häufig)
  • Weiße Kennzeichnung der Nomenklatur auf den Pads (üblich)
  • Ungeeignete Reihenfolge der Bohrlöcher in einem vergrabenen Durchgangs-Multilayer
  • Zu kleine oder zu große Bohrungen im Verhältnis zur Padgröße und den Anforderungen an den Ring (häufig)
  • Durchgangslöcher schließen die Masseflächen mit den Stromversorgungsebenen kurz (üblich)
  • Vorgabe einer quadratischen Innenecke beim endgültigen Fräsen (Oberfräser sind rund)
  • Je komplizierter die Anforderungen an eine Leiterplatte werden, desto wichtiger werden die fehlenden Informationen und technischen Elemente, die häufig nicht angegeben werden. Ein sehr häufiger Fehler ist, dass eine bestimmte Impedanz angegeben wird, die aber aufgrund der Materialstärke oder des Dk-Wertes des angegebenen Materials nicht eingehalten werden kann.

Diese und viele andere Beispiele führen dazu, dass der Auftrag in der Warteschleife hängt und mehrere Anrufe/E-Mails zur Beantwortung der Fragen erforderlich sein können, was zusätzliche Verzögerungen verursacht.

LEITERPLATTEN-JOBS BEI FINELINE

Ein bestimmter Kunde schien immer in der Warteschleife des Vertriebs zu sein. Nach einem stressigen Erstgespräch fragte er, warum seine Leiterplatten immer bei uns in der Warteschleife liegen, während ein anderer Leiterplattenhersteller sie gerade gebaut hatte. Unser Ingenieurteam ging mit ihm durch, was auf dem Zeichnungspaket fehlte. Ein Punkt, den sie ansprachen, war, dass die Leiterplatten, die sie von verschiedenen Herstellern gekauft hatten, auf unterschiedliche Weise funktionierten. Es wurde darauf hingewiesen, dass die anderen Leiterplattenhersteller ihnen aufgrund des fehlenden PCB-Spezifikationsblatts verschiedene Laminate gegeben hattengaben, die sie vorrätig hatten. Es wurden unterschiedliche Beschichtungsstärken hergestellt, weil diese nicht spezifiziert waren, und es wurden unterschiedliche Lötmasken verwendet. Unsere Ingenieure erklärten genau, warum dies kleine Änderungen sind, die ein Leiterplattenhersteller vornehmen kann, weil er nicht über Spezifikationen verfügt.. Während der ausgiebigen Besprechung wurde den Einkäufern und Konstrukteuren deutlich gemacht, dass eine einfache Änderung des Laminats, der Lötmaske und der Schichtdicke die Impedanz um einen beträchtlichen Betrag verändern würde. Man einigte sich darauf, auf der Fertigungszeichnung ein bestimmtes Laminat anzugeben, das von einem zuverlässigen Lieferanten stammte und für seine hohe Produktqualität bekannt war. Der CAD-Manager demonstrierte, wie sich eine Änderung der spezifizierten Schichtstärke auf die Ausbeute und die künftige Zuverlässigkeit auswirken würde. Wenn eine Mindestschichtstärke von 1,2 mils Kupfer in der Bohrung spezifiziert wird, würde sich die Ausbeute beim Wellenlöten erheblich verbessern und somit die thermische Lebensdauer erhöhen, was hoffentlich eines der Hauptprobleme lösen würde. Im weiteren Verlauf des Treffens baten wir um weit mehr als zwanzig Ergänzungen und Änderungen der technischen Spezifikationen des Bauplans und um die Aufnahme weiterer technischer Daten in die technischen Zeichnungen, um die Spezifikationen zu präzisieren.

Der Werksleiter nahm den Kunden mit auf einen Rundgang durch die Produktionsstätte für Leiterplatten und zeigte ihm, warum wir nicht raten. Zunächst wurde ihnen der Lagerbereich für die Laminierung gezeigt, in dem buchstäbliche Hunderte von verschiedenen Laminattypen mit jeweils zwanzig verschiedenen Stärken und Kupfergewichten gelagert werden. Während der Führung durch den Rest der Anlage sahen die Ingenieure und Einkäufer so viele verschiedene Möglichkeiten, ein und dasselbe Produkt herzustellen. Sie verstanden sehr gut, warum so viele präziseenge Spezifikationen erforderlich sind, wenn eine kritische Leiterplatte benötigt wird. Sie waren dankbar für all die Informationen, die sie brauchten, um ihre Leiterplattenbestellung nicht in den gefürchteten Warenkörben verschwinden zu lassen.

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